पुट्ज़मेइस्टर स्प्लिंड शाफ्ट

ड्राइवर-शाफ्ट निर्माण मशीनरी चेसिस के ड्राइविंग भाग के प्रमुख भागों में से एक है। यह उपयोग के दौरान जटिल झुकने, मरोड़ वाले भार और बड़े प्रभाव भार के अधीन होता है, जिसके लिए सेमी-शाफ्ट में उच्च थकान शक्ति, कठोरता और अच्छा पहनने का प्रतिरोध होना आवश्यक है। सेमी-शाफ्ट का सेवा जीवन न केवल उत्पाद प्रक्रिया डिजाइन चरण में योजना और सामग्री चयन से प्रभावित होता है, बल्कि फोर्जिंग उत्पादन प्रक्रिया और फोर्जिंग का गुणवत्ता नियंत्रण भी बहुत महत्वपूर्ण है।
उत्पादन प्रक्रिया में प्रक्रिया गुणवत्ता विश्लेषण और नियंत्रण उपाय
1 काटने की प्रक्रिया
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता बाद के फ्री फोर्जिंग ब्लैंक और यहां तक ​​कि डाई फोर्जिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। ब्लैंकिंग प्रक्रिया में मुख्य दोष इस प्रकार हैं।
1) लंबाई बर्दाश्त से बाहर है। ब्लैंकिंग की लंबाई बहुत लंबी या बहुत छोटी है, बहुत लंबी होने पर फोर्जिंग का आकार बहुत ज़्यादा सकारात्मक हो सकता है और सामग्री बर्बाद हो सकती है, और बहुत छोटी होने पर फोर्जिंग असंतुष्ट या आकार में छोटी हो सकती है। इसका कारण यह हो सकता है कि पोजिशनिंग बैफल गलत तरीके से सेट किया गया है या ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान पोजिशनिंग बैफल ढीला या गलत है।
2) अंतिम सतह का ढलान बड़ा है। एक बड़े अंतिम सतह ढलान का मतलब है कि अनुदैर्ध्य अक्ष के संबंध में रिक्त की अंतिम सतह का झुकाव निर्दिष्ट स्वीकार्य मूल्य से अधिक है। जब अंतिम सतह का ढलान बहुत बड़ा होता है, तो फोर्जिंग प्रक्रिया के दौरान सिलवटें बन सकती हैं। इसका कारण यह हो सकता है कि ब्लैंकिंग के दौरान बार को क्लैंप नहीं किया गया है, या बैंड आरा ब्लेड का टूथ टिप असामान्य रूप से घिसा हुआ है, या बैंड आरा ब्लेड का तनाव बहुत छोटा है, बैंड आरा मशीन का गाइड आर्म एक ही क्षैतिज रेखा पर नहीं है, और इसी तरह।
3) अंतिम सतह पर गड़गड़ाहट। बार सामग्री को काटते समय, गड़गड़ाहट आम तौर पर अंतिम ब्रेक पर दिखाई देने की संभावना होती है। गड़गड़ाहट वाले ब्लैंक गर्म होने पर स्थानीय ओवरहीटिंग और ओवरबर्निंग का कारण बनते हैं, और फोर्जिंग के दौरान आसानी से मुड़ जाते हैं और टूट जाते हैं। एक कारण यह है कि आरा ब्लेड पुराना हो गया है, या आरा के दांत घिस गए हैं, पर्याप्त तेज नहीं हैं, या आरा ब्लेड के दांत टूट गए हैं; दूसरा यह है कि आरा ब्लेड लाइन की गति ठीक से सेट नहीं की गई है। आम तौर पर, नया आरा ब्लेड तेज़ हो सकता है, और पुराना आरा ब्लेड धीमा होता है।
4) अंतिम सतह पर दरारें। जब सामग्री की कठोरता असमान होती है और सामग्री का पृथक्करण गंभीर होता है, तो अंतिम सतह पर दरारें पैदा होना आसान होता है। अंतिम दरारों वाले ब्लैंक के लिए, फोर्जिंग के दौरान दरारें और भी बढ़ जाएँगी।
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान निम्नलिखित निवारक नियंत्रण उपाय किए गए हैं: ब्लैंकिंग से पहले, प्रक्रिया विनियमों और प्रक्रिया कार्ड के अनुसार सामग्री ब्रांड, विनिर्देश, मात्रा और गलाने वाली भट्ठी (बैच) संख्या को सत्यापित करें। और गोल स्टील बार की सतह की गुणवत्ता की जांच करें; फोर्जिंग नंबर, सामग्री ब्रांड, विनिर्देश और पिघलने वाली भट्ठी (बैच) संख्या के अनुसार बैचों में ब्लैंकिंग की जाती है, और विदेशी सामग्रियों के मिश्रण को रोकने के लिए सर्कुलेशन ट्रैकिंग कार्ड पर ब्लैंक की संख्या इंगित की जाती है; सामग्री काटते समय, "पहले निरीक्षण", "स्व-निरीक्षण" और "गश्ती निरीक्षण" की प्रणाली को सख्ती से लागू किया जाना चाहिए। प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार ब्लैंक की आयामी सहिष्णुता, अंत ढलान और अंत गड़गड़ाहट का बार-बार निरीक्षण किया जाना चाहिए, और निरीक्षण योग्य है और उत्पाद की स्थिति को चिह्नित किया गया है। बाद में आदेश बदला जा सकता है; ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि ब्लैंक में सिलवटें, निशान, अंत दरारें और अन्य दृश्य दोष पाए जाते हैं, तो उन्हें समय पर निपटान के लिए निरीक्षक या तकनीशियनों को सूचित किया जाना चाहिए; ब्लैंकिंग साइट को साफ रखना चाहिए, अलग-अलग सामग्री ग्रेड और स्मेल्टिंग फर्नेस (बैच) नंबर, विनिर्देशों और आयामों को अलग-अलग रखा जाना चाहिए और मिश्रण से बचने के लिए स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए। यदि सामग्री प्रतिस्थापन की आवश्यकता है, तो सामग्री प्रतिस्थापन के लिए अनुमोदन प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन किया जाना चाहिए, और सामग्रियों को केवल अनुमोदन के बाद ही छुट्टी दी जा सकती है।
2 तापन प्रक्रिया.
अर्द्ध-शाफ्ट उत्पादन प्रक्रिया को दो आग से गर्म किया जाता है, मुक्त फोर्जिंग बिलेट को गैस भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, और डाई फोर्जिंग को एक प्रेरण इलेक्ट्रिक भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, इसलिए हीटिंग अनुक्रम का निवारक नियंत्रण अधिक जटिल और अधिक कठिन है; हीटिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने निम्नलिखित गुणवत्ता विनिर्देश तैयार किए हैं:
जब गैस स्टोव को गर्म किया जाता है, तो इसे उच्च तापमान क्षेत्र में सीधे सामग्री को चार्ज करने की अनुमति नहीं होती है, और इसे सीधे ब्लैंक की सतह पर लौ को स्प्रे करने की अनुमति नहीं होती है; जब इलेक्ट्रिक भट्टी में गर्म किया जाता है, तो ब्लैंक की सतह को तेल से दूषित नहीं किया जाना चाहिए। हीटिंग विनिर्देशों को संबंधित फोर्जिंग प्रक्रिया विनियमों की आवश्यकताओं के अनुसार लागू किया जाएगा, और यह साबित करने के लिए कि हीटिंग पैरामीटर स्थिर और विश्वसनीय हैं, शिफ्ट से पहले 5-10 टुकड़ों के ब्लैंक के हीटिंग तापमान को पूरी तरह से सत्यापित किया जाएगा। उपकरण और टूलींग की समस्याओं के कारण बिलेट को समय पर फोर्ज नहीं किया जा सकता है। इसे ठंडा करके या भट्टी से बाहर संसाधित किया जा सकता है। धकेले गए बिलेट को अलग से चिह्नित और संग्रहीत किया जाना चाहिए; बिलेट को बार-बार गर्म किया जा सकता है, लेकिन गर्म करने की संख्या 3 बार से अधिक नहीं हो सकती है। जब ब्लैंक को गर्म किया जाता है तो सामग्री के तापमान की वास्तविक समय में या नियमित रूप से एक अवरक्त थर्मामीटर के साथ निगरानी की जानी चाहिए, और हीटिंग रिकॉर्ड बनाया जाना चाहिए।
3 बिलेट बनाने की प्रक्रिया.
बिलेट बनाने के दौरान आम दोषों में मध्यवर्ती बिलेट रॉड का अत्यधिक व्यास या लंबाई, सतह पर हथौड़े के निशान और खराब चरण संक्रमण शामिल हैं। यदि रॉड का व्यास बहुत सकारात्मक है, तो इसे डाई फोर्जिंग के दौरान गुहा में डालना मुश्किल होगा। यदि रॉड छोटा नकारात्मक है, तो डाई फोर्जिंग के दौरान रॉड के बड़े अंतराल के कारण फोर्जिंग की समाक्षीयता बहुत खराब हो सकती है; सतह पर हथौड़े के निशान और खराब चरण संक्रमण संभव है जिससे अंतिम फोर्जिंग की सतह पर गड्ढे या सिलवटें हो सकती हैं।
4 डाई फोर्जिंग और ट्रिमिंग प्रक्रिया।
सेमी-शाफ्ट डाई फोर्जिंग प्रक्रिया में मुख्य दोषों में फोल्डिंग, अपर्याप्त भरना, कम दबाव (नहीं टकराना), मिसलिग्न्मेंट आदि शामिल हैं।
1) मोड़ना। अर्ध-शाफ्ट की तह आम तौर पर फ्लैंज के अंतिम चेहरे पर, या स्टेप फिलेट में या फ्लैंज के बीच में होती है, और आम तौर पर चाप के आकार की या अर्ध-वृत्ताकार भी होती है। तह का निर्माण रिक्त या मध्यवर्ती रिक्त की गुणवत्ता, मोल्ड के डिजाइन, निर्माण और स्नेहन, मोल्ड और हथौड़ा के बन्धन और फोर्जिंग के वास्तविक संचालन से संबंधित है। जब फोर्जिंग लाल गर्म अवस्था में होती है, तो तह को आम तौर पर नंगी आंखों से देखा जा सकता है, लेकिन यह आमतौर पर बाद के चरण में चुंबकीय कण निरीक्षण को पारित कर सकता है।
2) आंशिक रूप से असंतोष से भरा हुआ। अर्ध-शाफ्ट फोर्जिंग का आंशिक असंतोष मुख्य रूप से रॉड या फ्लैंज के बाहरी गोल कोनों पर होता है, जो गोल कोनों के बहुत बड़े होने या आकार की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करने के रूप में प्रकट होता है। असंतोष फोर्जिंग के मशीनिंग भत्ते में कमी लाएगा, और जब यह गंभीर होता है, तो प्रसंस्करण को खत्म कर दिया जाएगा। असंतोष के कारण हो सकते हैं: मध्यवर्ती बिलेट या रिक्त का डिज़ाइन अनुचित है, इसका व्यास या लंबाई अयोग्य है; फोर्जिंग तापमान कम है, और धातु की तरलता खराब है; फोर्जिंग डाई का स्नेहन अपर्याप्त है; डाई गुहा में ऑक्साइड स्केल का संचय, आदि।
3) मिसप्लेसमेंट। मिसलिग्न्मेंट, फोर्जिंग के ऊपरी आधे हिस्से का विभाजन सतह के साथ निचले आधे हिस्से के सापेक्ष विस्थापन है। मिसप्लेसमेंट मशीनिंग पोजिशनिंग को प्रभावित करेगा, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त स्थानीय मशीनिंग भत्ता होगा। कारण हो सकते हैं: हथौड़ा सिर और गाइड रेल के बीच का अंतर बहुत बड़ा है; फोर्जिंग डाई लॉक गैप का डिज़ाइन अनुचित है; मोल्ड इंस्टॉलेशन अच्छा नहीं है।
5 ट्रिमिंग प्रक्रिया.
ट्रिमिंग प्रक्रिया में मुख्य गुणवत्ता दोष बड़ा या असमान अवशिष्ट फ्लैश है। बड़ा या असमान अवशिष्ट फ्लैश मशीनिंग पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग को प्रभावित कर सकता है। स्थानीय मशीनिंग भत्ते में वृद्धि के अलावा, यह मशीनिंग विचलन का कारण भी बनेगा, और रुक-रुक कर काटने के कारण भी कटिंग हो सकती है। कारण हो सकता है: ट्रिमिंग डाई का पंच, डाई का गैप ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है, या डाई घिस गई है और पुरानी हो गई है
उपर्युक्त दोषों को रोकने और फोर्जिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने रोकथाम और नियंत्रण उपायों की एक श्रृंखला तैयार की है और अपनाई है: डिजाइन समीक्षा और प्रक्रिया सत्यापन के माध्यम से उपयुक्त रिक्त या मध्यवर्ती रिक्त आकार निर्धारित करें; मोल्ड डिजाइन और सत्यापन चरण में, पारंपरिक मोल्ड को छोड़कर गुहा लेआउट, पुल और साइलो डिज़ाइन के अलावा, फोल्डिंग और मिस-शिफ्टिंग को रोकने के लिए स्टेप फ़िलेट्स और लॉक गैप पर विशेष ध्यान दिया गया है, ब्लैंकिंग, हीटिंग और फ्री फोर्जिंग बिलेट्स की प्रक्रिया का सख्त गुणवत्ता नियंत्रण, और बिलेट की तिरछी सतह पर ध्यान केंद्रित किया गया है। अंत चेहरे पर डिग्री और गड़गड़ाहट, मध्यवर्ती बिलेट का चरण संक्रमण, रॉड की लंबाई और सामग्री का तापमान।