पुत्ज़मिस्टर स्प्लिंड दस्ता

ड्राइवर-शाफ्ट निर्माण मशीनरी चेसिस के ड्राइविंग भाग के प्रमुख भागों में से एक है। उपयोग के दौरान इसे जटिल झुकने, मरोड़ने वाले भार और बड़े प्रभाव भार के अधीन किया जाता है, जिसके लिए अर्ध-शाफ्ट में उच्च थकान शक्ति, कठोरता और अच्छे पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। सेमी-शाफ्ट का सेवा जीवन न केवल उत्पाद प्रक्रिया डिजाइन चरण में योजना और सामग्री चयन से प्रभावित होता है, बल्कि फोर्जिंग उत्पादन प्रक्रिया और फोर्जिंग की गुणवत्ता नियंत्रण भी बहुत महत्वपूर्ण है।
उत्पादन प्रक्रिया में प्रक्रिया गुणवत्ता विश्लेषण और नियंत्रण उपाय
1 काटने की प्रक्रिया
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता बाद के फ्री फोर्जिंग ब्लैंक और यहां तक ​​कि डाई फोर्जिंग की गुणवत्ता को भी प्रभावित करेगी। ब्लैंकिंग प्रक्रिया में मुख्य दोष इस प्रकार हैं।
1) लंबाई बर्दाश्त से बाहर है. ब्लैंकिंग की लंबाई बहुत लंबी या बहुत छोटी है, बहुत लंबी होने से फोर्जिंग आकार में अत्यधिक सकारात्मक हो सकती है और सामग्री बर्बाद हो सकती है, और बहुत कम होने से फोर्जिंग असंतुष्ट या आकार में छोटी हो सकती है। इसका कारण यह हो सकता है कि पोजिशनिंग बैफल गलत तरीके से सेट किया गया है या ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान पोजिशनिंग बैफल ढीला या गलत है।
2) अंतिम पृष्ठ का ढलान बड़ा है। एक बड़े अंत सतह ढलान का मतलब है कि अनुदैर्ध्य अक्ष के संबंध में रिक्त स्थान की अंतिम सतह का झुकाव निर्दिष्ट स्वीकार्य मूल्य से अधिक है। जब अंतिम सतह का ढलान बहुत बड़ा होता है, तो फोर्जिंग प्रक्रिया के दौरान सिलवटें बन सकती हैं। इसका कारण यह हो सकता है कि ब्लैंकिंग के दौरान बार को क्लैंप नहीं किया गया है, या बैंड सॉ ब्लेड का टूथ टिप असामान्य रूप से घिसा हुआ है, या बैंड सॉ ब्लेड का तनाव बहुत छोटा है, बैंड सॉ मशीन का गाइड आर्म उसी पर नहीं है क्षैतिज रेखा, इत्यादि।
3) अंतिम चेहरे पर गड़गड़ाहट। बार सामग्री को काटते समय, आम तौर पर अंतिम ब्रेक पर गड़गड़ाहट दिखाई देने की संभावना होती है। गड़गड़ाहट वाले रिक्त स्थान गर्म होने पर स्थानीय रूप से गर्म होने और अधिक जलने की संभावना रखते हैं, और फोर्जिंग के दौरान मोड़ना और टूटना आसान होता है। एक कारण यह है कि आरा ब्लेड पुराना हो गया है, या आरा ब्लेड घिस गया है, पर्याप्त तेज नहीं है, या आरा ब्लेड के दांत टूट गए हैं; दूसरा यह है कि आरा ब्लेड लाइन की गति ठीक से सेट नहीं है। आम तौर पर, नया आरा ब्लेड तेज़ हो सकता है, और पुराना आरा ब्लेड धीमा होता है।
4) अंतिम सतह पर दरारें। जब सामग्री की कठोरता असमान होती है और सामग्री का पृथक्करण गंभीर होता है, तो अंत में दरारें पैदा करना आसान होता है। अंतिम दरारों वाले रिक्त स्थान के लिए, फोर्जिंग के दौरान दरारें और अधिक बढ़ेंगी।
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान निम्नलिखित निवारक नियंत्रण उपाय किए गए हैं: ब्लैंकिंग से पहले, प्रक्रिया नियमों और प्रक्रिया कार्डों के अनुसार सामग्री ब्रांड, विनिर्देश, मात्रा और गलाने वाली भट्टी (बैच) संख्या को सत्यापित करें। . और गोल स्टील सलाखों की सतह की गुणवत्ता की जांच करें; ब्लैंकिंग को फोर्जिंग संख्या, सामग्री ब्रांड, विनिर्देश और पिघलने वाली भट्ठी (बैच) संख्या के अनुसार बैचों में किया जाता है, और विदेशी सामग्रियों के मिश्रण को रोकने के लिए रिक्त स्थान की संख्या परिसंचरण ट्रैकिंग कार्ड पर इंगित की जाती है; सामग्री काटते समय "प्रथम निरीक्षण", "स्व-निरीक्षण" और "गश्ती निरीक्षण" की प्रणाली को सख्ती से लागू किया जाना चाहिए। रिक्त स्थान की आयामी सहनशीलता, अंतिम ढलान और अंतिम गड़गड़ाहट का प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार अक्सर निरीक्षण किया जाना चाहिए, और निरीक्षण योग्य है और उत्पाद की स्थिति को चिह्नित किया गया है। आदेश बाद में बदला जा सकता है; ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि ब्लैंक में सिलवटें, निशान, अंतिम दरारें और अन्य दृश्य दोष पाए जाते हैं, तो उन्हें समय पर निपटान के लिए निरीक्षक या तकनीशियनों को सूचित किया जाना चाहिए; ब्लैंकिंग साइट को साफ रखा जाना चाहिए, विभिन्न सामग्री ग्रेड और गलाने वाली भट्टी (बैच) संख्या, विनिर्देशों और आयामों को अलग-अलग रखा जाना चाहिए और मिश्रण से बचने के लिए स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए। यदि सामग्री प्रतिस्थापन की आवश्यकता है, तो सामग्री प्रतिस्थापन के लिए अनुमोदन प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन किया जाना चाहिए, और सामग्री को केवल अनुमोदन के बाद ही छुट्टी दी जा सकती है।
2 तापन प्रक्रिया.
अर्ध-शाफ्ट उत्पादन प्रक्रिया को दो आग से गर्म किया जाता है, मुक्त फोर्जिंग बिलेट को गैस भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, और डाई फोर्जिंग को एक इंडक्शन इलेक्ट्रिक भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, इसलिए हीटिंग अनुक्रम का निवारक नियंत्रण अधिक जटिल और अधिक कठिन होता है; हीटिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने निम्नलिखित गुणवत्ता विनिर्देश तैयार किए हैं:
जब गैस स्टोव को गर्म किया जाता है, तो उसे उच्च तापमान क्षेत्र में सामग्री को सीधे चार्ज करने की अनुमति नहीं होती है, और लौ को सीधे रिक्त स्थान की सतह पर स्प्रे करने की अनुमति नहीं होती है; विद्युत भट्टी में गर्म करते समय, रिक्त स्थान की सतह तेल से दूषित नहीं होनी चाहिए। हीटिंग विनिर्देशों को संबंधित फोर्जिंग प्रक्रिया नियमों की आवश्यकताओं के अनुसार लागू किया जाएगा, और यह साबित करने के लिए कि हीटिंग पैरामीटर स्थिर और विश्वसनीय हैं, शिफ्ट से पहले 5-10 टुकड़ों के हीटिंग तापमान को पूरी तरह से सत्यापित किया जाएगा। उपकरण और टूलींग की समस्याओं के कारण बिलेट को समय पर नहीं बनाया जा सकता है। इसे ठंडा करके या भट्ठी से बाहर संसाधित किया जा सकता है। धकेले गए बिलेट को चिह्नित किया जाना चाहिए और अलग से संग्रहित किया जाना चाहिए; बिलेट को बार-बार गर्म किया जा सकता है, लेकिन हीटिंग की संख्या 3 गुना से अधिक नहीं हो सकती। जब रिक्त स्थान को गर्म किया जाता है तो सामग्री के तापमान की वास्तविक समय में या नियमित रूप से इन्फ्रारेड थर्मामीटर से निगरानी की जानी चाहिए, और हीटिंग रिकॉर्ड बनाया जाना चाहिए।
3 बिलेट बनाने की प्रक्रिया।
बिलेट बनाने के दौरान सामान्य दोषों में मध्यवर्ती बिलेट रॉड का अत्यधिक व्यास या लंबाई, सतह पर हथौड़े के निशान और खराब चरण संक्रमण शामिल हैं। यदि छड़ का व्यास बहुत अधिक सकारात्मक है, तो डाई फोर्जिंग के दौरान इसे गुहा में डालना मुश्किल होगा। यदि रॉड छोटी नकारात्मक है, तो डाई फोर्जिंग के दौरान रॉड के बड़े अंतराल के कारण फोर्जिंग की समाक्षीयता बहुत खराब हो सकती है; सतह पर हथौड़े के निशान और खराब चरण संक्रमण के कारण अंतिम फोर्जिंग की सतह पर गड्ढे या सिलवटें संभव हो सकती हैं।
4 डाई फोर्जिंग और ट्रिमिंग प्रक्रिया।
सेमी-शाफ्ट डाई फोर्जिंग प्रक्रिया में मुख्य दोषों में फोल्डिंग, अपर्याप्त फिलिंग, अंडरप्रेशर (हिट न करना), मिसलिग्न्मेंट आदि शामिल हैं।
1) मोड़ो. अर्ध-शाफ्ट का मुड़ना निकला हुआ किनारा के अंतिम चेहरे पर, या चरण पट्टिका में या निकला हुआ किनारा के बीच में आम है, और आम तौर पर चाप के आकार का या अर्ध-गोलाकार भी होता है। तह का गठन रिक्त या मध्यवर्ती रिक्त की गुणवत्ता, सांचे के डिजाइन, निर्माण और स्नेहन, सांचे और हथौड़े के बन्धन और फोर्जिंग के वास्तविक संचालन से संबंधित है। फोल्डिंग को आम तौर पर नग्न आंखों से देखा जा सकता है जब फोर्जिंग लाल गर्म अवस्था में होती है, लेकिन यह आमतौर पर बाद के चरण में चुंबकीय कण निरीक्षण को पार कर सकती है।
2) आंशिक रूप से असंतोष से भरा हुआ। अर्ध-शाफ्ट फोर्जिंग का आंशिक असंतोष मुख्य रूप से रॉड या निकला हुआ किनारा के बाहरी गोल कोनों पर होता है, जो कि गोल कोनों के बहुत बड़े होने या आकार आवश्यकताओं को पूरा नहीं करने के रूप में प्रकट होता है। असंतोष के कारण फोर्जिंग के मशीनिंग भत्ते में कमी हो जाएगी, और जब यह गंभीर हो, तो प्रसंस्करण को समाप्त कर दिया जाएगा। असंतोष के कारण हो सकते हैं: मध्यवर्ती बिलेट या ब्लैंक का डिज़ाइन अनुचित है, इसका व्यास या लंबाई अयोग्य है; फोर्जिंग तापमान कम है, और धातु की तरलता खराब है; फोर्जिंग डाई का स्नेहन अपर्याप्त है; डाई कैविटी में ऑक्साइड स्केल का जमा होना आदि।
3) गलत स्थान। मिसलिग्न्मेंट विभाजन सतह के साथ निचले आधे हिस्से के सापेक्ष फोर्जिंग के ऊपरी आधे हिस्से का विस्थापन है। गलत स्थान मशीनिंग की स्थिति को प्रभावित करेगा, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त स्थानीय मशीनिंग भत्ता होगा। इसके कारण हो सकते हैं: हथौड़ा सिर और गाइड रेल के बीच का अंतर बहुत बड़ा है; फोर्जिंग डाई लॉक गैप का डिज़ाइन अनुचित है; सांचे की स्थापना अच्छी नहीं है.
5 ट्रिमिंग प्रक्रिया.
ट्रिमिंग प्रक्रिया में मुख्य गुणवत्ता दोष बड़ा या असमान अवशिष्ट फ्लैश है। बड़े या असमान अवशिष्ट फ्लैश मशीनिंग स्थिति और क्लैंपिंग को प्रभावित कर सकते हैं। स्थानीय मशीनिंग भत्ते में वृद्धि के अलावा, यह मशीनिंग विचलन का भी कारण बनेगा, और रुक-रुक कर कटौती का कारण भी बन सकता है। इसका कारण यह हो सकता है: ट्रिमिंग डाई का पंच, डाई का गैप ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है, या डाई घिसी हुई और पुरानी हो चुकी है
उपर्युक्त दोषों को रोकने और फोर्जिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने रोकथाम और नियंत्रण उपायों की एक श्रृंखला बनाई और अपनाई है: डिज़ाइन समीक्षा और प्रक्रिया सत्यापन के माध्यम से उचित रिक्त या मध्यवर्ती रिक्त आकार निर्धारित करें; मोल्ड डिज़ाइन और सत्यापन चरण में, पारंपरिक मोल्ड को छोड़कर, कैविटी लेआउट, ब्रिज और साइलो डिज़ाइन के अलावा, फोल्डिंग और गलत-शिफ्टिंग को रोकने के लिए स्टेप फ़िललेट्स और लॉक गैप पर विशेष ध्यान दिया गया है, प्रक्रिया का सख्त गुणवत्ता नियंत्रण ब्लैंकिंग, हीटिंग, और फ्री फोर्जिंग बिलेट्स, और बिलेट की तिरछी सतह पर ध्यान केंद्रित करें। अंतिम सतह पर डिग्री और गड़गड़ाहट, मध्यवर्ती बिलेट का चरण संक्रमण, छड़ की लंबाई और सामग्री का तापमान।